储运分厂多举措抓实设备管理实现提质降耗

为进一步压实设备管理责任，减少无效检修、材料消耗，公司储运分厂立足生产现场实际，从制度管控减隐患、设备改造减损耗、修旧利废降成本等方面精准发力，以实打实的管理举措和技术革新，降低检修费用、减少能源损耗，推动实现设备安全稳定与生产降本增效双提升。

完善隐患闭环管控，减少故障停机隐性成本

分厂持续优化生产运行和隐患排查整改闭环管理制度，建立整改销号全流程管控机制，从源头减少设备带病运行、反复故障、重复检修造成的经济损耗。现场运行存在问题、隐患缺陷由各专工精准判定，制定整改措施、明确整改时限，统筹检修力量按期完成整治。针对3日内无法完成的疑难隐患，及时向分厂负责人汇报，详细说明滞后原因，统一纳入延期挂牌整改台账，重新敲定整改节点、跟踪闭环落实。通过规范化、制度化的隐患管控模式，有效杜绝设备隐患堆积、故障扩大、停机抢修、重复维修等问题，降低设备非正常损耗和额外检修投入，减少非计划停机带来的产能损失，以精细化管理实现控故障、稳生产、降损耗的管理增效目标。

优化工艺设备结构，降低检修频次与能源消耗

针对乙炔发生器日常检修频次高、排渣管及锥底冲洗水堵塞频繁等运行痛点，分厂开展设备改造，将发生器原有锥底焊接式水管改造为插入式水管结构，管道堵塞可直接拆卸清理，消除检修痛点。同时，完成一二线8台发生器第一道排渣阀移位改造，缩短阀门与发生器本体间距，从结构上解决渣浆沉淀淤积、排渣堵塞等顽固问题，有效减少发生器检修频次和员工作业量，避免设备启停造成的乙炔气浪费，既节约生产能耗，又降低人工检修成本。

深化修旧利废技改，精准压降设备检修费用

开展小改小革、废旧修复再利用，减少新备件采购，降低设备检维修费用。破碎机长期运行出现调整座丝扣磨损，分厂自主加工修复磨损丝扣，直接节约备件采购费用9000元；因破碎机静鄂板下斜铁磨损变形影响破碎效果，通过对斜铁补焊、切割、钻孔等工艺精细修复，节约采购资金2000元；二线DC81004除尘器软启动器损坏，分厂自主拆解、组装、调试修复设备，节约采购费用6500元。 

下一步，储运分厂将持续以极限降本为抓手，常态化开展隐患闭环治理、工艺优化、修旧利废等工作，助力企业节能降耗、提质增效不断取得新成效。